序号

　　项目

　　名称

　　建设

　　地点

　　建设

　　单位

　　环境影响

　　评价机构

　　项目概况

　　报告书提出的主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

　　1. 

　　达钢搬迁升级项目环境影响报告书

　　四川省达州市麻柳镇

　　四川省达州钢铁集团有限责任公司

　　四川省环科源科技有限公司

　　四川省达州钢铁集团有限责任公司（以下简称“达钢公司”）及其全资子公司四川达兴能源有限责任公司一焦化厂（以下简称“一焦化厂”）位于达州市通川区同一厂区范围内，该厂区现建有一焦化厂、烧结厂、炼铁厂、炼钢厂、轧钢厂、熔剂厂，以及配套的原料堆场、煤气柜、气体厂、发电厂、锅炉空压站、中转渣场等公用辅助工程，现有钢铁产能207万t/a铁水、260万t/a钢水（四川省经济和信息化厅、四川省发展和改革委员会以川经信〔2021〕126号文备案确认产能），现有产品主要有230万t/a棒材、50万t/a线材、10万t/a甲醇、3.2万t/a焦油、0.9万t/a粗苯、0.67万t/a硫铵、0.11万t/a硫磺。

　　达钢公司和一焦化厂现有项目已取得达州市生态环境局核发的排污许可证（达钢公司排污许可证编号：915117002102534601001P，一焦化厂排污许可证编号：9151170076505975X3003P）。

　　为落实中央环保督察要求，达钢公司拟实施达钢搬迁升级项目（以下简称“项目”），将原达钢公司和一焦化厂异地搬迁至位于达州市达川区麻柳镇的达州市第二工业园区，项目主要建设内容包括：1、整体拆除达钢公司和一焦化厂区现有厂区生产设施。2、新建焦化厂（设2×50孔7m顶装焦炉、2×100t/h干熄炉、备煤系统1套，煤气净化系统包括冷凝鼓风系统、蒸氨单元、脱硫单元、硫铵单元、终冷洗苯单元、粗苯蒸馏单元、制酸单元各1套等）、烧结厂（设2×190m2烧结机台、2×280m2环冷机、主抽风机4台、燃料破碎系统3套、配料系统2套、圆筒混合机4台、成品筛分系统2套等）、球团厂（设1×170万t/a带式焙烧机、圆筒干燥机1台、立式强力混合机1台、造球系统1套、精矿预配料及干燥系统1套、辊压配料系统1套、成品筛分系统2套等）、炼铁厂（设2×1340m3高炉、顶燃式热风炉系统3套、炉渣处理系2套、煤粉制喷站1座、矿焦槽及上料系统2套、出铁场系统2套等）、炼钢厂（炼钢车间设2×100吨炼钢转炉、2×100吨提钒转炉（一用一备）、2×100吨LF精炼炉、铁水预处理装置3套、38万t/a钢渣处理系统1套、7万t/a钒渣处理系统1套，连铸车间设八机八流小方坯连铸机2台等）、轧钢厂（普棒车间设80万t/a螺纹钢棒材生产线1条、双高棒车间设70万t/a螺纹钢棒材生产线1条、双高线车间设75万t/a热轧线材生产线1条等）、石灰厂（设3×500t/d石灰双膛窑、原料储运系统1套、成品输送系统1套等）、钒制品厂（设2×φ3.5×75m回转窑、12m2熔片炉1座、煅烧炉系统1套、钒渣破碎磁选线4条、球磨机2台、配料系统2套、熟料冷却系统2套、浸出系统2套、沉淀系统1套等），同时配套建设20.1万m2封闭原料场（设15×1万吨煤筒仓、1座3.1万m2料棚、1座4.7万m2料棚、1座5.8万m2料棚）、物料转运系统（厂内铁路9km、封闭胶带机29km、转运站5座，麻柳镇铁路站改造、进厂铁路专线及翻车机站工程另行环评）、煤气柜（设1×20万m3高炉煤气柜、1×12万m3转炉煤气柜、1×10万m3焦炉煤气柜）、焦化储罐区（2×1850m3焦油储罐、2×900m3粗苯储罐、2×130m3洗油储罐、2×130m3氢氧化钠储罐、2×280m3浓硫酸储罐）、氨水罐区（烧结、球团、石灰、发电和焦化工序分别设2×100m3、2×73m3、2×30m3、2×10m3、2×58m3氨水储罐）、发电系统（设100MW超高温亚临界煤气发电机组2台、32 MW干熄焦发电机组1套、18MW烧结余热发电机组1套、BPRT余压发电机组（高炉煤气能量回收机组）2套、炼轧钢饱和蒸汽发电机组1套）、变电所（1×220kV、4×110kV，涉及辐射部分另行环评）、制氧系统（设2×40000m3/h 空分装置）、干熄焦及发电厂脱盐水站各1座、机修与检化验间、废气处理系统、全厂污水处理系统（设750m3/h中央污水处理站、135m3/h焦化废水处理站、55m3/h钒制品单元废水处理系统、20m3/h脱硫废水处理系统）、封闭中转渣场（1.32万m2）、危废暂存间（500m2）、办公生活设施等公用辅助和环保设施。项目建成后形成年产焦炭100万吨、烧结矿339.8万吨、球团矿155.5万吨、含钒铁水242.8万吨、钢水230万吨、钒渣6.6万吨、棒（线）材225万吨、生石灰43.9万吨、五氧化二钒0.7万吨的产能，同时年副产焦油4.76万吨、粗苯1.32万吨、硫铵1.01万吨、硫酸1.19万吨。

　　项目总投资120亿元，其中环保投资18.7563亿元，占总投资的15.63%。

　　一、主要污染防治措

　　（一）废气污染防治措施

　　1. 原料场

　　项目铁精矿、石灰石、煤炭等大宗物料采用铁路运输至厂区。铁精矿、石灰石、白云石等原料采用封闭料棚贮存，洗精煤和煤粉采用密闭筒仓贮存；料场地面全部硬化，出口配备车辆清洗装置；铁精矿、煤及焦粉等采用封闭式皮带运输；需用车辆运输的物料，全部采用新能源汽车或达到国六排放标准的汽车运输，并采取封闭措施；除尘灰采用气力输送方式运输。

　　原料场汽车受卸料点、污泥处理产生的粉尘经“集气罩+覆膜袋式除尘器”处理后由15m排气筒达标排放；皮带通廊2#转运站、3#转运站、5#转运站产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由15m排气筒达标排放；皮带通廊1#转运站、大块物料破碎筛分、配料产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由20m排气筒达标排放；4#转运站产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由22m排气筒达标排放。

　　2. 焦化

　　煤场、筒仓及其破碎筛分室封闭，精煤破碎系统粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由15m排气筒达标排放。焦炉炉盖采用密封结构，装煤后用泥浆密封；装煤工序采用除尘装煤车配合单孔炭化室压力调节，装煤过程产生的废气经“集气罩+覆膜袋式除尘器”处理后由50m排气筒达标排放。推焦过程产生的烟气经“集气罩+水封系统+覆膜袋式除尘器”处理后由75m排气筒达标排放。干熄炉顶盖装焦、排焦带式输送机落料点产生的废气经密闭罩收集后，与干熄炉顶部预存段放散口烟气一并经覆膜袋式除尘器处理后由27m排气筒达标排放；干熄炉排焦口烟气经密闭罩收集后，与焦炉烟气、干熄焦循环气放散废气一并经“SDS钠基干法脱硫+覆膜袋式除尘器+SCR脱硝”处理后由180m排气筒达标排放。焦炭破碎筛分及转运系统产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由32m排气筒达标排放。

　　焦炉煤气净化系统脱硫单元的脱硫废液槽及其地下槽、硫磺打包库房、事故槽、反应槽、清液槽、泡沫槽、脱硫液再生塔顶、地下放空槽、煤气冷凝水槽放散气和脱硫再生塔尾气均经“二级碱洗+一级酸洗+一级水洗”处理后送干熄炉焚烧；硫铵工段满流槽、母液大槽、结晶槽、蒸氨地下水槽及地下母液放空槽放散废气送干熄炉焚烧；硫铵干燥废气经“旋风除尘器+二级湿式除尘器”处理后由28m排气筒达标排放。制酸单元制酸尾气经“二级碱洗+高压静电除雾”处理后由30m排气筒达标排放。焦化废水处理站加盖密闭，产生的废气经“碱洗+生物除臭+活性炭吸附”处理后由15m排气筒达标排放。冷凝鼓风工段及油库区域各类贮槽放散废气、焦油及粗苯装车和超级离心机渣口产生的有机废气，以及粗苯单元各类贮槽放散废气均采用压力平衡式氮封系统引入负压煤气系统利用。

　　3. 烧结

　　烧结机燃用净化高炉煤气，烧结机头烟气经“四电场静电除尘+石灰石-石膏法脱硫（六级）+MGGH换热+湿式电除尘+GGH换热+ SCR脱硝”处理后由135m排气筒达标排放；烧结机尾烟气经覆膜袋式除尘器处理后由50m排气筒达标排放；预热器燃用净化后的高炉煤气并设低氮燃烧器，产生的烟气经“SDS钠基干法脱硫+覆膜袋式除尘器”处理后由25m排气筒达标排放；燃料破碎、配料、整粒筛分系统产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由40m排气筒达标排放；成品矿槽系统产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由35m排气筒达标排放；石灰配料系统和混料系统粉尘经“密闭罩+高效水浴除尘”处理后由25m排气筒达标排放。

　　4. 球团

　　球团工序燃用净化高炉煤气和转炉煤气；带式焙烧机焙烧烟气经“四电场静电除尘+石灰石-石膏法脱硫（六级）+MGGH换热+湿式电除尘+GGH换热+ SCR脱硝”处理后由132m排气筒达标排放；鼓风干燥段烟气经覆膜袋式除尘器处理后由50m排气筒达标排放；精矿干燥工序圆筒干燥机设低氮燃烧装置，干燥尾气经覆膜袋式除尘器处理后由60m排气筒达标排放；原料转运、配料、辊磨、混合、造球、成品冷却、成品筛分及转运等工序产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由35m排气筒达标排放。

　　5. 炼铁

　　煤粉制备系统产生的粉尘经“密闭罩+高效脉冲覆膜防爆布袋除尘器”处理后由45m排气筒达标排放；煤粉仓产生的粉尘经高效脉冲覆膜防爆布袋除尘器处理后由34m排气筒达标排放；高炉矿槽系统产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由75m排气筒达标排放；高炉出铁场铁水沟、渣沟加盖封闭，产生的烟尘经覆膜袋式除尘器处理后由75m排气筒达标排放；高炉炉顶受料系统、出铁口、出渣口、铁水罐产生的烟粉尘经“顶吸罩+覆膜袋式除尘器”处理后由75m排气筒达标排放。高炉煤气经“重力除尘器+旋风除尘器+覆膜袋式除尘器+BPRT装置+微晶材料吸附脱硫装置”净化后，用于热风炉、烧结及球团等工序作燃料。热风炉燃用净化高炉煤气并设置低氮燃烧装置，产生的烟气由88m排气筒达标排放。高炉炉顶料罐均压放散废气经覆膜布袋除尘器处理后并入净高炉煤气管网利用。

　　6. 炼钢

　　铁水脱硫扒渣烟气、废钢切割烟气经“集气罩+覆膜袋式除尘器”处理后由40m排气筒达标排放。提钒和炼钢转炉煤气经“LT干法除尘+覆膜袋式除尘器”处理后，回收期回收用作燃料，非回收期通过80m高放散塔点火燃烧后排放；提钒和炼钢转炉二次烟气经“半密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由40m排气筒达标排放；提钒和炼钢转炉三次烟气经“屋顶罩+覆膜袋式除尘器”处理后由60m排气筒达标排放；钢包烘烤装置、折罐位、铁合金卸料槽产生的废气，LF精炼炉烟尘，连铸中间罐倾翻烟尘经“顶吸罩+覆膜袋式除尘器”处理后由40m排气筒达标排放；转炉高位料仓、铁合金中位料仓产生的粉尘，精炼工序原料仓粉尘经“移动式通风槽+覆膜袋式除尘器”处理后由40m排气筒达标排放；精炼工序原料转运站、钒渣破碎、磁选等工序产生的粉尘经“半密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由40m排气筒达标排放；连铸机浇铸、切割产生的粉尘经“集气罩+覆膜袋式除尘器”处理后由35m排气筒达标排放；地下料仓、制粉站破碎粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由30m排气筒达标排放。钢渣、脱硫渣和铸余渣处理产生的废气经“集气罩+洗涤塔+脱水器+湿电除尘”处理后由30m排气筒达标排放。

　　7. 轧钢

　　棒（线）材轧钢工序加热炉燃用净化高炉煤气并设低氮燃烧器，产生的烟气由40m排气筒达标排放。精轧机组产生的粉尘经“集气罩+旋涡式湿法除尘”处理后由30m排气筒达标排放。

　　8.石灰工序

　　石灰石原料装卸、破碎、筛分及转运过程产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由25m排气筒达标排放；成品石灰转运、破碎、筛分过程产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由20m排气筒达标排放；石灰窑燃用净化焦炉煤气，产生的烟气经“覆膜袋式除尘器+SCR脱硝”处理后由40m排气筒达标排放。

　　9. 钒制品

　　钒制品原料转运系统、球磨及风选系统、混配料系统产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由30m排气筒达标排放；熟料仓、熟料转运系统产生的粉尘经“密闭罩+覆膜袋式除尘器”处理后由40m排气筒达标排放；沉钒过程产生的硫酸雾经“密闭罩+二级碱洗”处理后由30m排气筒达标排放。回转窑燃用净化高炉和焦炉煤气，烟气经“覆膜袋式除尘+SCR脱硝”处理后由40m排气筒达标排放。干燥、煅烧及熔化炉燃用净化高炉和焦炉煤气并设置低氮燃烧器，烟气经“旋风除尘+覆膜布袋除尘+二级酸洗+二级碱洗”处理后由45m排气筒达标排放。钒制品污水处理系统脱氨塔废气、蒸发不凝气经酸洗处理后由20m排气筒达标排放。

　　10. 全厂公辅设施

　　中转渣场采用封闭料棚和洒水抑尘措施控制粉尘无组织排放；危废暂存间废气经“负压收集+活性炭吸附”处理后由15m排气筒达标排放。发电厂锅炉燃用净化后的转炉煤气、高炉煤气和焦炉煤气，设置低氮燃烧器，燃烧烟气经“SDS钠基干法脱硫+覆膜袋式除尘器+SCR脱硝”处理后由88m排气筒达标排放。煤气柜事故放散废气经52m放散塔点火燃烧后排放。

　　报告书按照《环境影响评价技术导则 大气环境》（HJ2.2-2018）要求，确定在项目东北厂界外设置600m大气环境防护距离，该范围位于本项目卫生防护距离范围内。

　　报告书确定在焦化厂边界外设置1200m卫生防护距离，在原料场、石灰厂边界外分别设置200m卫生防护距离，在烧结厂、球团厂、钒制品厂边界外分别设置100m卫生防护距离，在炼铁厂、炼钢厂、中转渣场、发电厂边界外分别设置50m的卫生防护距离，此范围内现分布有散居住户599户（1978人）。达州市人民政府以《关于四川省达州钢铁集团有限责任公司搬迁项目卫生防护距离范围内住户搬迁安置承诺的函》（达市府函〔2022〕29号）承诺在项目建成投产前完成卫生防护距离范围内住户的搬迁安置工作，四川省达州钢铁集团有限责任公司以《关于达钢搬迁升级项目卫生防护距离范围内住户搬迁完成前不投运的承诺函》（达州钢铁函〔2022〕22号）承诺在卫生防护距离范围内住户搬迁安置工作完成前项目不投产。

　　（二）废水污染防治措施

　　本项目生产废水经处理后回用不外排；生活污水经预处理达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准后排入园区污水处理厂，处理达《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)中一级A标准后经28km尾水管道排入州河。

　　1. 原料场

　　车辆冲洗废水经过沉淀后循环使用，不外排。设备冷却循环水系统排水进入中央废水处理站经“格栅+调节池+高密度澄清池+V型滤池器”预处理达《循环冷却水用再生水水质标准》（HG/T3923-2007）表1标准后部分回用于全厂地面冲洗、洒水抑尘和发电设施的循环冷却水，剩余部分经“多介质过滤+活性炭过滤+超滤+保安过滤+反渗透”深度处理后，清水回用于发电厂等脱盐水用户，浓水回用于高炉冲渣。

　　2. 焦化

　　蒸氨废水、煤气净化循环系统排水、制冷站冷却用循环水系统排水、干熄焦及汽轮机发电系统排水、焦化厂地面冲洗废水、化产设施冲洗废水、废气处理产生的废水、焦化区域初期雨水、全厂煤气水封废水、全厂煤气管道冷凝水全部排入焦化废水处理系统，经“除油+调节+气浮+厌氧+缺氧/好氧+缺氧/好氧+生物流化床+混凝沉淀+高密度澄清池+多介质过滤器＋超滤＋反渗透”处理，清水达《循环冷却水用再生水水质标准》（HG/T3923-2007）要求后回用于焦化工序净循环水系统，浓水经“芬顿氧化+中和+沉淀”处理达《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）及其修改单表1要求后回用于高炉冲渣。

　　3. 烧结和球团

　　烧结工序生产设备冷却循环水排水全部回用于湿式除尘补水，环保设施冷却循环水排水、发电净循环冷却水排水、余热锅炉排水和球团工序生产设备冷却循环水排水均经收集后进入中央污水处理厂处理后回用。

　　烧结、球团工序脱硫废水进入深度除盐系统经“氢氧化钙中和+硫化物沉淀+二级絮凝沉淀+一体化澄清池过滤+高密度沉淀+纤维球过滤+超滤+二级反渗透”处理后清水回用，浓水进入盐回收单元经“斜板沉淀+多介质过滤+超滤+二级盐硝分离+二级反渗透+电热蒸发结晶”处理后，清水及冷凝液回用，不外排。

　　4. 炼铁、炼钢及轧钢

　　高炉工序高炉冲渣废水回用于高炉冲渣。炼钢、轧钢废气处理产生的废水循环利用不外排。炼钢、连铸和轧钢工序生产设备净循环水系统排水回用于相应浊循环水系统；炼钢、连铸浊循环水系统排水经“化学除油+过滤”处理后全部回用于钢渣闷渣；轧钢浊循环水系统排水经“旋流分离+絮凝沉淀+斜管沉淀”处理后循环使用，不外排。

　　高炉工序高炉系统、BPRT发电系统、喷煤系统净循环水排水，炼钢、轧钢工序余热锅炉排水均经收集后进入中央污水处理厂处理后回用。

　　5. 钒制品

　　钒制品工序生产设备净循环水系统排水全部回用于该工序浊循环水系统；浸出、沉钒废水，废气处理产生的废水经“除钒（调节池+絮凝沉淀+过滤）+除铬（氧化还原+絮凝沉淀+过滤）+汽提脱氨+蒸发浓缩（二级预热+MVR降膜蒸发+二级强制循环蒸发）”处理后，冷凝水回用于本工序净循环水系统。

　　6. 石灰、发电、制氧站及其他公辅设施

　　石灰、发电、制氧工序生产设备净循环水系统排水和发电厂锅炉排污水等均经收集后进入中央污水处理厂处理后回用。

　　全厂地坪冲洗废水、初期雨水（焦化工序除外）、脱盐水站反渗透浓水等均经收集后进入中央污水处理厂处理后回用。

　　（三）噪声污染防治措施

　　项目主要噪声源包括堆取料机、破碎机、筛分设施、主抽风机、冷却风机、除尘风机、煤气鼓风机、蒸汽放散设施、造球机、混料机、磨煤机、空压机、高炉冷风放风阀及均压阀、锅炉、轧机、剪切设备、冷床机械碰撞、空分装置、球磨机、水泵、冷却塔等装置和设备，通过选用低噪声设备，采取底座减振、加装消声器、设置单独隔声间、厂房隔声等措施，控制和减小噪声对周围环境的影响。

　　（四）固体废物污染防治措施

　　原料场循环水池的沉淀污泥定期清掏后返回烧结混料工段综合利用，除尘灰返回备料工序综合利用。

　　烧结、球团工序烟气除尘灰和湿式除尘产生的污泥返回烧结混料工段综合利用，脱硫石膏外售综合利用；废脱硝催化剂、废反渗透膜组件属于危险废物，送具有相应危险废物处理资质的单位处置；SDS钠基干法脱硫渣、脱硫废水深度处理系统产生的废盐暂按危废管理，经鉴定后根据其性质妥善处置。

　　焦化工序烟气除尘灰和废活性炭返回烧结混料工段综合利用；焦油渣、焦化污水处理站污泥送焦化配煤利用；煤气脱硫残液送制酸单元综合利用；粗苯蒸馏残渣送焦油澄清槽利用；制酸废催化剂、废脱硝催化剂、废反渗透膜组件属于危险废物，送具有相应危险废物处理资质的单位处置；SDS钠基干法脱硫渣暂按危废管理，经鉴定后根据其性质妥善处置。

　　炼铁工序高炉供返料系统、矿槽系统、煤粉制备系统、煤粉仓除尘器产生的除尘灰返回烧结工序混料工段综合利用；高炉出铁场、炉顶受料烟气除尘系统产生的除尘灰，高炉煤气净化系统产生的高炉瓦斯灰及重力除尘灰，煤气精脱硫产生的废微晶吸附材料暂按危险废物进行管理，经鉴定后根据其性质妥善处置；高炉水淬渣外售综合利用。

　　炼钢、连铸及轧钢工序除尘灰、污泥、氧化铁皮返回烧结工序混料工段综合利用；废钢坯、废钢材返回转炉综合利用；钢渣、铁水脱硫渣和铸余渣经磁选处理后，高含铁部分返回烧结配料，其余外售综合利用。

　　石灰工序原料系统除尘灰返回原料系统综合利用，成品系统除尘灰混入生石灰综合利用；废脱硝催化剂属于危险废物，送具有相应危险废物处理资质的单位处置。

　　钒制品工序除尘灰、除磷渣、除钒滤饼返回钒制品回转窑综合利用；浸出尾渣、软化预处理滤饼、蒸发废盐、除铬滤饼暂按危险废物进行管理，经鉴定后根据其性质妥善处置；废脱硝催化剂属于危险废物，送具有相应危险废物处理资质的单位处置。

　　中央污水处理厂污泥、废气及废水处理产生的废活性炭等返回烧结工序混料工段综合利用；除尘器废滤袋、废耐火材料等由生产厂家回收综合利用；废固定分子筛外售综合利用；各类废包装材料外售废品回收站；SDS钠基干法脱硫渣等暂按危废管理，经鉴定后根据其性质妥善处置；废矿物油、废反渗透膜、废脱硝催化剂、在线监测废液、实验室废液等属于危险废物，送具有相应危险废物处理资质的单位处置；生活污水预处理池污泥、生活垃圾等由环卫部门统一清运。

　　（五）地下水污染防控措施

　　将原料堆场循环水池，焦化工序炼焦炉区域、焦化废水处理站、干熄焦及汽轮机发电循环水区域、净循环水区域、焦化储罐区及装卸区、煤气净化单元，烧结及球团厂脱硫废水处理及循环区、氨水储存区、循环水池及集水管沟，炼铁厂冲渣区、循环水池及集水管沟，炼钢及连铸车间闷渣区、循环水池及集水管沟，轧钢车间净循环水池、串接水集水池、浊循环水池及集水管沟，钒制品厂浸出工段及其罐区、沉淀车间及酸碱罐区、废水处理单元，石灰工序循环水池、氨水储存区，制氧站循环水池、煤气发电厂循环水池及除盐水站、检化验室、综合机修车间、中央污水处理厂、中转渣场、危废暂存间等设置为重点防渗区，采取“30cm P8抗渗混凝土+2mmHDPE膜”进行重点防渗（等效黏土防渗层厚度Mb≥6m，渗透系数K≤1×10-7cm/s）。

　　将钒制品厂原料间、焙烧及干燥熔片区域，原料堆场、焦化工序备煤系统区域、烧结和球团厂、炼铁厂、炼钢车间、连铸车间、废钢加工车间、轧钢车间、石灰厂、制氧主厂房、发电主厂房、全厂仓库等区域设置为一般防渗区，采取“20cm P6抗渗混凝土”进行一般防渗（等效黏土防渗层厚度Mb≥1.5m，渗透系数K≤1×10-7cm/s）。

　　全厂设置8口地下水跟踪监测井，定期对地下水水质进行监测，防止地下水污染。

　　（六）环境风险防范措施

　　项目涉及的危险物质主要为焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气、粗苯、洗油、焦油、硫酸、钒及其化合物、硫磺、柴油等，其环境风险类型主要是生产区、贮罐区危险物质的泄漏，以及火灾、爆炸等引发的伴生/次生污染物排放。报告书提出的主要环境风险防范措施为：

　　1．厂区设置双回路电源及应急电源，以保证正常生产和事故应急供电；对易发生火灾、爆炸事故的设备采用联锁保护装置，各装置区采用DCS自动控制系统，落实专门监控人员，确保在规定时间内实现紧急停车。

　　2．设置事故废水收集及截留系统，雨水、废水截断系统，厂区设有效容积1×19800m3和1×2800m3事故废水收集池，设有效容积1×800m3、1×2600m3、1×4500m3和1×227292m3初期雨水池，用于初期雨水、消防废水和事故废水及废液的暂存；各类危险化学品罐区设置围堰，并在储罐周围和主要生产装置周围设置截流沟、备用储罐、倒罐设施等，确保泄漏发生时原料不外排进入地表水体。

　　3．各装置区、储罐区、原料及产品仓库等区域设置有毒、可燃气体检测报警装置，压力、温度、液位、流量等报警装置以及泄漏报警和自动联锁切断进料设施等。煤气设置自动调压及点火放散装置。粗苯储罐区设置自动水喷淋联锁控制系统。

　　4．加强对各项环保设施的运行及维护管理，关键设备和零部件配备足够的备用件，确保其稳定、正常运行，避免事故性排放。若出现事故性排放，立即切断、关停上下游生产装置，妥善处置事故排放的各类污染物。

　　5. 一旦发生事故，对影响范围内的人群实施紧急疏散，确保人群安全。

　　项目最大可信事故是煤气、粗苯泄漏及火灾爆炸伴生/次生污染物排放等。根据报告书预测结果，粗苯储罐火灾爆炸伴生苯释放事故苯终点浓度最大影响距离为1772m。通过采取上述环境风险防范措施，可减缓事故状态下项目对环境的不利影响。

　　以上污染防治及环境风险防范措施在经济、技术上可行，可实现污染物达标排放，环境风险可得到有效控制。

　　二、公众参与情况

　　建设单位按照《环境影响评价公众参与办法》要求，通过网上公示、登报公示、张贴公告等形式对环评信息进行了公开，征求公众意见，在信息公开期间，未收到反对意见。